- Шаг 1
- Шаг 2
- Шаг 3
- Шаг 4
- Шаг 5
- Шаг 6
Подогрев и подача яиц на производственную линию
Перед непосредственным началом технологического процесса яйца подогревают, выдерживая их в течение суток при температуре 16-180С. Подготовленные таким образом яйца легче отделить от скорлупы и разделить на белковую и желтковую фракции. После этого их с помощью специального погрузчика Optiloader 275/2 подают на два накопительных стола SAT 8 2002. Здесь происходит окончательная проверка яиц перед разбивкой.
Мытье и разбивание яиц
Далее отобранные яйца подаются конвейером на две 8-рядные яйцеразбивочные-сепараторные машины OptiBreaker, которые могут отделять несепарированный меланж или разделять яичную массу на белковую и желтковую фракцию. Все установки оснащены CIP-системой SW225/8-15/29 для очистки и дезинфекции.
Скорлупу, которая остается после этого этапа производства, измельчают и используют для изготовления корма для птицы.
Сепарирование и фильтрация яичной массы
Несепарированный меланж с разбивочных машин подается в специальные емкости для хранения и охлаждения. А для производства желткового и белкового порошков яичная масса перераспределяется на белковую и желтковую фракции: после разбивания яйца подаются на специальные сепарационные чашечки. Этот процесс контролируется сканерами, которые проверяют наличие фрагментов белка в желтке и наоборот. В случае смешивания фракций вся масса выливается в емкость для несепарированного меланжа.
После этого яичная масса проходит через фильтры SAF 8000, которые удаляют из нее случайные примеси и максимально повышают гигиенические качества продукта.
Охлаждение и резервирование
Яичная масса подается для охлаждения на 3-секционный пластинчатый теплообменник, где каждый продукт проходит через индивидуальную секцию для подавления жизнедеятельности микроорганизмов. Готовая стерилизованная масса собирается для временного хранения в резервуарах OVOTANK 12000 CC, оборудованных специальными мешалками, датчиками температуры и уровня заполнения, а также - системой охлаждения.
Пастеризация
Подготовленный меланж, желток или белок пастеризуют на пастеризаторе SANOMIDI 5000. Управлять процессом пастеризации продукта позволяет система электронного контроля, которая включает программное обеспечение SANOMIDI для подготовки запуска, установки и записи температурных режимов, очистки емкостей и предотвращения аварийных ситуаций. Благодаря 3-канальному электронному самописцу температуры Ekograph-3 вся информация о ходе пастеризации автоматически записывается и сохраняется.
Следует отметить, что производственный цикл обессахаренного белка включает целый ряд дополнительных этапов, в частности - стабилизацию pH-уровня белка и его ферментирование в специальных резервуарах OVOTANK 30000 СС в течение 10-16 часов с последующим охлаждением. Кроме того, готовый обессахаренный белковый порошок после сушки пастеризуется в термокамерах течение 10-20 дней при температуре 60-80 0С и относительной влажности воздуха 40-45%. За всеми производственными процессами пристально следят в наших лабораториях при заводе.
Сушка и фасовка
После периода хранения пастеризованный белок, желток и меланж подается в газовую распылительную сушильную установку Gentle Air Spray Dryer модели SGA 225. Сначала продукт подогревается до 45-48 oC, а затем подается под давлением в сушильную камеру. Высушенная масса проходит через фильтры и попадает на вибрационный просеиватель, который отделяет грубые частицы. На финальной фазе технологического процесса готовый порошок шнековым конвейером подается на фасовочное устройство SSPF 600 для взвешивания и фасовки в гофрированные картонные ящики с полиэтиленовыми вставками по 20-25 кг.