- Крок 1
- Крок 2
- Крок 3
- Крок 4
- Крок 5
- Крок 6
Підігрів та подача яєць на виробничу лінію
Перед безпосереднім початком технологічного процесу яйця підігрівають, витримуючи їх упродовж доби при температурі 16-18oC. Підготовані таким чином яйця легше відділяються від шкаралупи та розділяються на білкову та жовткову фракції. Після цього їх за допомогою спеціального навантажувача Optiloader 275/2 подають на два накопичувальні столи SAT 8 2002. Тут відбувається остаточна перевірка яєць перед розбивкою.
Миття та розбивання яєць
Далі відібрані яйця подаються конвеєром на дві 8-рядні яйцерозбивально-сепарувальні машини OptiBreaker, що можуть і відділяти несепарований меланж, і розділяти яєчну масу на білкову та жовткову фракцію. Усі установки обладнані CIP-системою SW225/8-15/29 для очищення та дезінфекції.
Шкаралупу, яка залишається після цього етапу виробництва, подрібнюють та використовують для виготовлення корму для птиці.
Сепарування та фільтрування яєчної маси
Несепарований меланж із розбивальних машин подається у спеціальні ємності для зберігання та охолодження. Для виробництва жовткових та білкових порошків відбувається розподіл яєчної маси на білкову та жовткову фракції: після розбивання яйця подаються на спеціальні сепараційні чашечки. Цей процес контролюється сканерами, які перевіряють наявність фрагментів білка у жовтку і навпаки. У разі змішування фракцій уся маса виливається у ємність для несепарованого меланжу.
Після цього яєчна маса проходить через фільтри SAF 8000, які видаляють із неї випадкові домішки та максимально підвищують гігієнічну якість продукту.
Охолодження та резервування
Яєчна маса подається для охолодження на 3-секційний пластинчатий теплообмінник, де кожен продукт проходить через індивідуальну секцію для пригнічення життєдіяльності мікроорганізмів. Готова стерилізована маса збирається для тимчасового зберігання у резервуарах OVOTANK 12000 C-C, обладнаних спеціальними мішалками, датчиками температури та рівня заповнення й системою охолодження.
Пастеризація
Підготований меланж, жовток або білок пастеризують на пастеризаторі SANOMIDI 5000. Керувати процесом пастеризації продукту дозволяє система електронного контролю, яка включає програмне забезпечення SANOMIDI для підготовки запуску, встановлення та запису температурних режимів, очищення ємностей та запобігання аварійним ситуаціям. Завдяки 3-канальному електронному самописцеві температури Ekograph-3 уся інформація про перебіг пастеризації автоматично записується та зберігається.
Слід зазначити, що виробничий цикл знецукреного білка включає цілий ряд додаткових етапів, зокрема стабілізацію pH-рівня білка та його ферментування у спеціальних ферментаційних резервуарах OVOTANK 30000 С-С упродовж 10-16 годин з подальшим охолодженням. Окрім того, готовий знецукрений білковий порошок після сушіння пастеризується у термокамерах упродовж 10-20 днів при температурі 60-80 oC та відносній вологості повітря 40-45%. За усіма виробничими процесами пильно стежать у наших заводських лабораторіях.
Сушіння та фасування
Після періоду зберігання пастеризований білок, жовток та меланж подається у газову розпилювальну сушильну установку Gentle Air Spray Dryer моделі SGA 225. Спершу продукт підігрівається до 45-48 oC , а потім подається під тиском у сушильну камеру. Висушена маса проходить через фільтри та потрапляє на вібраційний просіювач, який відокремлює грубі частинки. На фінальній фазі технологічного процесу готовий порошок шнековим конвеєром подається на фасувальний пристрій SSPF 600 для зважування та фасування у гофровані картонні ящики з поліетиленовими вставками по 20-25 кг.